Оте́чественные подхо́ды к управле́нию ка́чеством, система принципов управления качеством (УК), способов и приёмов их реализации в нашей стране. Проблема управления качеством имеет в Российской Федерации глубокие исторические корни. Академик А. Н. Колмогоров стал в ноябре 1950 г. инициатором совещания, рекомендовавшего внедрять на заводах статистические методы контроля качества продукции. В 1955 г. директор Саратовского авиационного завода Б. А. Дубовиков разработал систему бездефектного изготовления продукции (БИП) (Дубовиков. 1966). Внедрение БИП означало отказ от существующей практики, при которой исполнитель отвечает за выполненную работу (за количество), а контролёры – за её качество. В основу БИП были положены следующие принципы: ответственность исполнителя за качество выпускаемой продукции; строгое соблюдение технологической дисциплины; контроль качества изделий и соответствие их действующей документации до предъявления в отдел технического контроля; профилактические мероприятия, значительно снижающие вероятность появление дефектов.

В 1958 г. под руководством главного инженера Горьковского авиационного завода (ныне Нижегородский авиастроительный завод «Сокол») Т. Ф. Сейфи, при активной поддержке директора завода А. И. Ярошенко была разработана система «Качество, надёжность, ресурс с первых изделий» (КАНАРСПИ), реализующая следующие принципы:

• изготовление опытного образца с заданными техническими показателями;

• совершенствование конструкций изделия в процессе создания серийного образца, дальнейшее повышение его качества и надёжности при серийном производстве;

• разработка и внедрение эффективных организационных форм, методов и средств контроля качества продукции;

• обеспечение эксплуатации изделия на высоком техническом уровне.

Если БИП направлена на УК на стадии производства, то КАНАРСПИ – на то, чтобы уже в процессе проектирования и технологической подготовки производства обеспечить изготовление высококачественных изделий.

Дальнейшее развитие принцип бездефектного труда получил в начале 1960-х гг. на нескольких предприятиях Львовской области и получил название «Львовский вариант саратовской системы» – «Система бездефектного труда» (СБТ), которая предусматривала количественную оценку качества труда рабочих, инженерно-технических работников и служащих. Оценка качества труда производилась уменьшением исходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэффициентов снижения за допущенные дефекты в работе:

$K = K_u - \sum_{i=1}^{n_c} K_{ci},$

где К_u – исходный коэффициент качества; К_сi – коэффициент снижения за несоблюдение установленного i-го показателя качества труда; n_c – количество показателей снижения коэффициента качества.

При этом $K_{ci} = m_i * Z_i$ ,

где Z_i – количество случаев невыполнения i-го задания;

m_i – норматив снижения за невыполнение i-го задания.

Внимание к качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции получило развитие в системе «Научная организация работ по увеличению моторесурса» (НОРМ), разработанной на Ярославском моторном заводе в 1963 г. Эта система обеспечивала комплексный подход к УК на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня надёжности и его повышения путём увеличения показателей, лимитирующих моторесурс – ресурс двигателя до первого капитального ремонта.

Специалистами Госстандарта СССР в начале 1970-х гг. в сотрудничестве с организациями различных министерств и ведомств был проведён анализ, изучение и обобщение имевшегося на тот период передового опыта предприятий в УК продукции, результатом чего стала разработка Комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП), на основании которой создавались стандарты предприятия. КС УКП – основная часть общей системы управления предприятием, функционировала одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии. С середины 1980-х гг. началась работа по сертификации продукции, появились квалиметрические методики, позволяющие количественно оценивать качество продукции и услуг.