Полирова́ние (нем. polieren, от лат. polio – делать гладким), получение зеркального блеска поверхности металлических и неметаллических материалов (изделий). Полированная поверхность имеет глубину неровностей меньше длины волны видимого света. При полировании происходит снятие тончайших слоёв обрабатываемого материала механическим (срезание тончайших слоёв материала абразивными зёрнами, закреплёнными в полировальнике или эластичной ленте), химическим (растворение в полирующих травителях), химико-механическим (совместное химическое и механическое воздействие на обрабатываемую поверхность специальных суспензий), электролитическим (анодное растворение металла в электролите при прохождении электрического тока) или другими методами.

Полирование металлов

Отделочная обработка, при которой достигают уменьшения шероховатости поверхности (высоты микронеровностей менее 0,1 мкм), получения ненарушенной структуры приповерхностного слоя материала, высокого коэффициента отражения и др. В процессе полирования с использованием механического воздействия происходит пластичная микродеформация и тонкое диспергирование поверхностного слоя обрабатываемого изделия при воздействии на этот слой полировальных и доводочных материалов (порошкообразных веществ, а также паст и суспензий на основе этих веществ). Различают полирование предварительное (черновое) и окончательное (чистовое). Черновое полирование используется для механического удаления неровностей поверхности с помощью свободных (незакреплённых) или закреплённых посредством клея абразивных зёрен (в основном твёрдые порошки с размером зёрен 0,1–60 мкм) на рабочей поверхности эластичных кругов и лент. Чистовое полирование осуществляется свободными мелкозернистыми мягкими абразивными порошками (например, оксиды металлов) или мягкими эластичными кругами и лентами с нанесёнными на них полировальными пастами, содержащими поверхностно-активные вещества. Полирование металлов производится на полировальных станках, на установках для жидкостной абразивной обработки, а также во вращающихся барабанах и виброконтейнерах.

Полирование камня

Отделочная обработка, полностью выявляющая фактуру, цвет, рисунок и структуру породы. Выполняют на шлифовально-полировальных станках с помощью войлочных кругов с полирующей суспензией (порошки оксидов хрома, олова, алюминия и т. п. с водой) или жёстких полировальников (инструмент в виде гладкого бруска стали). Рациональные технологические режимы полирования камня (при конвейерных способах обработки): окружная скорость полирования 8–12 м/с, скорость рабочей подачи 0,5–2 м/мин, давление прижима инструмента 0,04–0,2 МПа, производительность (м²/ч): 8–15 (на мраморе) и 1,5–6 (на граните).

Полирование древесины

Формирование на поверхности изделий лакокрасочных покрытий. Различают полирование столярное и по лакокрасочным покрытиям. Столярное полирование (применяется главным образом в реставрационных работах) заключается в постепенном заполнении пор поверхности древесины раствором органического плёнкообразователя, преимущественно шеллачной политурой (10–20%-ный раствор шеллака в этиловом спирте), которая наносится тампоном (обычно из вязальной шерсти, обёрнутой полотняной тканью) скользящими круговыми движениями. Толщина создаваемых покрытий 20–30 мкм. Весь процесс полирования (вручную или на станке) выполняется за 3–4 операции с перерывом между ними в несколько суток. Столярное полирование хорошо выявляет текстуру древесины, им отделывают грецкий орех, карельскую берёзу, палисандр и др. Наиболее широко распространено полирование по лакокрасочным покрытиям (главным образом из полиэфирных лаков и эмалей, толщиной 100–400 мкм); образующиеся при полировании неровности устраняются шлифованием, обработкой полировальными и доводочными материалами.