Газификация твёрдых топлив
Газифика́ция твёрдых то́плив, процессы превращения органического вещества твёрдых топлив (каменных и бурых углей, кокса, сланцев, торфа, древесины и др.) в горючий газ, состоящий в основном из СО и Н2. Осуществляются путём неполного термического окисления углеродсодержащих соединений в газогенераторах (получаемый газ называют генераторным) при температурах 900–1600 °С, давлении 0,1–10 МПа, в присутствии газифицирующих реагентов (окислителей): водяного пара, воздуха, кислорода, диоксида углерода, паровоздушной или парокислородной смеси. Выход продуктов до 80 % по массе.
Основные реакции, протекающие при газификации твёрдых топлив:
К образованию метана приводят побочные процессы:
В газогенераторе имеется несколько реакционных зон:
1) горения, в которой за счёт экзотермических реакций температура повышается до 1200–1500 °С;
2) собственно газификации, где образуются продукты газификации топлива;
3) зона пиролиза топлива, в которой при разложении твёрдого топлива под действием газообразных продуктов реакций горения и газификации выделяются пары воды, газы и смолистые вещества.
Для обеспечения стабильности качественных и количественных показателей процесса газификации твёрдых топлив в шахте газогенератора поддерживают постоянный уровень топлива и золы, оптимальный режим по температуре и давлению, равномерно распределяют дутьё (газифицирующий реагент) по поперечному сечению шахты. Наиболее эффективна газификация твёрдых топлив в кипящем, или псевдоожиженном, слое твёрдого топлива с размером частиц менее 0,1 мм в потоке парокислородной смеси. За счёт дутья частицы топлива находятся во взвешенном состоянии и непрерывном движении. Большая площадь реакционной поверхности и высокая температура процесса обеспечивают максимально интенсивную газификацию сырья.
Иногда, например для получения силового газа (используют в двигателях внутреннего сгорания) из битуминозных топлив (торфа, каменных или бурых углей), применяют обращённый процесс газификации твёрдых топлив. При обращённом процессе, в отличие от прямого, дутьё и топливо в газогенераторе перемещаются в одном направлении – сверху вниз.
В зависимости от состава дутья генераторные газы подразделяют на воздушные (дутьё воздухом, температура 1400–1600 °С), парокислородные (дутьё парокислородной смесью или смесью CO2 с O2), кислородные (дутьё техническим О2), смешанные (паровоздушное дутьё), водяные (подача в слой топлива водяного пара), полуводяные (водяной газ с паровоздушной смесью). Парокислородным дутьём под давлением 0,2–0,3 МПа после конденсации водяных паров получают т. н. сухой газ, или синтез-газ, который состоит в основном из смеси Н2 и CO, с низшей теплотой сгорания 11–12 МДж/м3.
При воздушной или паровоздушной газификации твёрдых топлив в генераторном газе содержится много N2 и его низшая теплота сгорания порядка 4 МДж/м3.
В зависимости от вида сырья получают газы различного химического состава.
Состав и теплоты сгорания продуктов газификации топлива
Состав продуктов, % по объёму |
| |||||||
Вид сырья |
|
|
|
|
|
|
| Низшая теплота сгорания, МДж/м3 |
| CO | H2 | CH4 | Углеводороды | CO2 | O2 | N2 |
|
Кокс
| 6–7 | 55–60 | 20–25 | 1–2 | 2–3 | 0,5–1,0 | 7–9 | 16,0 |
Сланцы | 16–17 | 38–40 | 20–22 | 2–3 | 14–16 | 0,1–0,3 | 4–5 | 15,6 |
Угли | 24–26 | 14–16 | 1–3 | 0,2–0,5 | 6–7 | 0,1–0,3 | 50–52 | 5,6 |
Торф | 28–30 | 14–16 | 2–3 | 0,3–0,5 | 8–9 | 0,1–0,3 | 45–46 | 6,2 |
Древесина | 28–30 | 13–15 | 2–4 | 0,3–0,5 | 6–7 | 0,1–0,3 | 46–47 | 6,1 |
Основное достоинство процессов газификации твёрдых топлив – получение из низкокачественного сырья, содержащего много минеральных примесей и влаги, газообразного топлива, при сгорании которого выделяется большое количество теплоты и незначительное количество токсичных продуктов.
Существует также способ подземной газификации угля – термическое превращение органических веществ твёрдых горючих ископаемых на месте их залегания в недрах земной коры в горючий газ и вывод его на поверхность через буровые скважины; идея подземной газификации каменного угля предложена Д. И. Менделеевым в 1888 г.
Газы, полученные газификацией твёрдых топлив, используют как топливо в энергетической, металлургической, керамической и других отраслях промышленности, в двигателях внутреннего сгорания, газовых турбинах. Кроме того, они служат сырьём для производства водорода, аммиака, метанола и др. Актуальность газификации твёрдых топлив возрастает, поскольку мировые разведанные запасы ископаемых твёрдых топлив значительно превосходят запасы нефти и газа.